Gas Diffusion Layer der Anode und Kathode
Gasdiffusionslagen (GDLs) erfüllen in Brennstoffzellen (Fuel Cells, FCs) eine zentrale Funktion bei der homogenen Verteilung der Reaktionsgase, dem Wasser- und Wärmemanagement, der elektrischen Leitfähigkeit sowie der mechanischen Stabilität des Stacks [5]. Sie bestehen in der Regel aus zwei Schichten: einer grobporigen Substratschicht (Basis Layer, BL) und einer darauf aufgebrachten mikroporösen Schicht (Microporous Layer, MPL).
Die GDL bildet dabei die strukturelle und funktionale Übergangszone zwischen der Bipolarplatte und der Katalysatorschicht [5]. Als etabliertes Material für die Substratschicht gilt nach wie vor kohlenstoffbasiertes Papier mit Faserstruktur, das aufgrund seiner elektrischen Leitfähigkeit, mechanischen Stabilität, chemischen Beständigkeit sowie vergleichsweise niedrigen Kosten weit verbreitet ist [4] [5] [6] [12]. Die mikroporöse Schicht besteht üblicherweise aus einer feinen Struktur gesinterter Kohlenstoffpartikel (z. B. Carbon Black), die auf die Substratschicht aufgebracht wird [7].
Beide Schichten sind mit einem hydrophoben Bindemittel – meistens Polytetrafluorethylen (PTFE) oder Polyvinylidendifluorid (PVDF) – imprägniert wodurch der Austrag des bei der Reaktion entstehenden Wassers erleichtert wird [21]. Typische Gesamtstärken liegen bei etwa 0,1–0,4 mm für die Substratschicht und 0,04–0,05 mm für die MPL [4] [7] [21].
Neben klassischen kohlenstoffbasierten Materialien wie Kohlenstoffgewebe (Carbon Cloth), Kohlenstofffilz (Carbon Felt), Kohlenstoff-Nanofasern [8], werden in der Literatur auch alternative metallische Werkstoffe diskutiert. Hierzu zählen unter anderem Edelstahl (z. B. SS Fiber Felt oder karbonisierter Edelstahl), Titan (z. B. Ti-Filz, Ti-Schaumstoff, Ti-Netz), Kupfer sowie Nickel [8]. Perspektivisch werden zudem laserperforierte Strukturen und definierte Porengrößenverläufe als mögliche Optimierungen für verbessertes Wasser- und Stoffmanagement betrachtet [5].
Langfristig sehen Fachleute weiterhin modifiziertes Kohlenstoffpapier mit gezielter Faserstruktur sowie poröse Materialien, die direkt in die BPP integriert werden, als besonders vielversprechende Lösungen an [5]. Zwischen den GDLs auf Anoden- und Kathodenseite bestehen in der Regel keine grundlegenden Unterschiede in der Materialwahl oder im Aufbau der MPL. Unterschiede ergeben sich vorrangig durch die gezielte Anpassung der Porenstruktur und Porositätsverteilung, um den spezifischen Anforderungen an Wassertransport und Gasdurchlässigkeit gerecht zu werden.
Membran und Katalysatorschichten
In einer Zelle trennt die protonenleitende Membran Anode und Kathode und lässt ausschließlich Protonen (H+) passieren, während Elektronen über einen externen Stromkreis geleitet werden und als elektrischer Strom in der Anwendung genutzt werden können. An der Anode spaltet die Katalysatorschicht Wasserstoff in Protonen und Elektronen. Die Protonen wandern durch die Membran zur Kathode, wo sie zusammen mit den Elektronen und Sauerstoff zu Wasser reagieren. Die Katalysatoren – meist auf Platinbasis – beschleunigen dabei die elektrochemischen Reaktionen.
Die Kombination aus Membran (Proton Exchange Membrane, PEM) und katalytischer Schichten (Catalytic Layer, CL) wird 3-schichtige MEA (MEA3L) genannt. Werden zusätzlich die Dichtungsrahmen und die GDL (jeweils auf der Anoden- und Kathodenseite) aufgebracht, spricht man von einer 7-schichtigen MEA (MEA7L) [21].
Sowohl an der Anode als auch Kathode werden in der Regel kohlenstoffhaltige Trägermaterialien wie Kohlenstoffpartikel (z. B. Carbon Black) eingesetzt, auf die katalytisch aktive Partikel abgeschieden werden. Während anodenseitig vor allem Platin zum Einsatz kommt, werden an der Kathode zunehmend Platinlegierungen (z. B. Pt-Ru, Pt-Ni, Pt-Co) genutzt, um den Edelmetallbedarf zu senken [3] [23].
Die derzeitige Platinbeladung in Relation zur Leistung liegt typischerweise zwischen 0,1 und 0,2 g/kW. Zukünftig wird angestrebt, diesen Wert auf unter 0,1 g/kW zu reduzieren [5]. Neben dem Edelmetall stellt das Ionomer – in der Regel ein Perfluorsulfonsäurepolymer (PFSA) – den zweitteuersten Bestandteil der Katalysatorschicht dar. Durch die Beimischung dieses Ionomers soll eine möglichst gute ionische Leitung ermöglicht werden [21]. Es ist für den Protonentransport zwischen den Katalysatorpartikeln essenziell [5].
Die Dicke der Kathodenkatalysatorschicht (CL) liegt in einem breit-en Bereich von 0,005 bis 0,1 mm [21]. Die Anode ist deutlich dünner, mindestens um den Faktor 4, sodass in der Literatur auch Werte bis zu 10⁻⁴ mm genannt werden [4]. Im Fokus der aktuellen Forschung stehen innovative Materialkonzepte wie nanostrukturierte Dünnfilme, ausgerichtete Kohlenstoffnanoröhrchen oder Stickstoffdotierungen, welche die Wechselwirkungen zwischen Katalysator und Ionomer verbessern sollen [1] [5].
Parallel dazu werden platinfreie Katalysatoren auf Basis von Eisen, Stickstoff und Kohlenstoff entwickelt. Diese zeigen zwar vielversprechende Ansätze, weisen jedoch bislang Einschränkungen hinsichtlich Aktivität und Stabilität auf [1]. Als möglicher Kompromiss gelten hybride Katalysatorsysteme, die Platin-Gruppen-Metall (PGM)-haltige und PGM-freie Materialien kombinieren [2].
Die verwendeten Membranen bestehen derzeit überwiegend aus synthetischen Polyelektrolyten wie Perfluorsulfonsäure (PFSA)-basierten Polymeren (z. B. NafionTM), die durch ihre hohe Protonenleitfähigkeit und chemische Beständigkeit überzeugen. Zur Verstärkung wird häufig expandiertes Polyetrafluorethylen (ePTFE) als Strukturmaterial verwendet. [21].
Zur Steigerung der Leistungsdichte wird eine Verringerung der Membrandicke angestrebt, die derzeit typischerweise im Bereich von 0,01–0,05 mm liegt [21]. Frühere Studien berichten hingegen noch von Membrandicken von bis zu 0,1 mm [4][5]. Sulfonierte Kohlenwasserstoffpolymere (z. B. SPEEK, SPES) werden als mögliche Ersatzmaterialien untersucht, sind jedoch aufgrund ihrer eingeschränkten Leitfähigkeit unter trockenen Bedingungen nur begrenzt geeignet. Neue Ansätze wie nanorissgestützte, selbstbefeuchtende Membranen könnten zukünftig eine verbesserte Wasserretention und Leistungsfähigkeit ermöglichen [5].
Die Gesamtstärke der Katalysator-beschichteten Membran (Catalytic Coated Membrane, CCM) wird in der Literatur mit ca. 0,2 mm angegeben [7], die der MEA (inklusive der GDL) mit 0,2–0,4 mm [21]. Ein PEMFC-Stack für mobile Anwendungen besteht aus ca. 200 bis 500 Einzelzellen. Die Stapelung der einzelnen Komponenten (BPP, MEA, GDL, Dichtungen) führt zu einer Dicke von 0,8 bis 1,6 mm [21].